2. TECHNICKÉ POŽADAVKY
2.1 POUŽITÉ MATERIÁLY, TEPELNÉ A MECHANICKÉ ZPRACOVÁNÍ
2.1.1 Hliníková slitina či nelegovaný hliník jsou definovány způsobem své výroby, svým jmenovitým chemickým složením, tepelným zpracováním lahve, odolností lahve proti korozi a svými mechanickými vlastnostmi. Výrobce poskytne odpovídající informace podle níže uvedených požadavků. Jakákoli změna v těchto informacích bude považována za změnu v typu materiálu pro účely ES schválení typu.
2.1.2 Pro výrobu lahví jsou povoleny tyto materiály:
(a) všechny druhy nelegovaného hliníku obsahující minimálně 99,5 % hliníku,
(b) slitiny hliníku chemického složení podle tabulky 1, které byly podrobeny tepelnému a mechanickému zpracování podle tabulky 2;
TABULKA 1
| Chemické složení v % | |||||||||||
| Cu | Mg | Si | Fe | Mn | Zn | Cr | Ti+Zr | Ti | ostatní celkem | Al | |
| Slitina B min. max. | - 0,10 | 4,0 5,1 | - 0,5 | - 0,5 | 0,5 1,0 | - 0,2 | - 0,25 | - 0,20 | - 0,10 | - 0,15 | zbytek |
| Slitina C min. max. | - 0,10 | 0,6 1,2 | 0,7 1,3 | - 0,5 | 0,4 1,0 | - 0,2 | - 0,25 | - - | - 0,10 | - 0,15 | zbytek |
TABULKA 2
| Tepelné a mechanické zpracování | |
| Slitina B | V pořadí: 1. Zpracování polotovaru k potlačení koroze: – doba výdrže určená výrobcem, – teplota mezi 210 a 260 °C, 2. Protlačování se stupněm přetvoření za studena nejvýše 30 %. 3. Tváření horní zaoblené části: teplota kovu nesmí být na konci operace nižší než 300 °C. |
| Slitina C | 1. Homogenizace před kalením: – doba výdrže určená výrobcem, – teplota v žádném případě nesmí být nižší než 525 °C nebo vyšší než 550 °C. 2. Kalení 3. Umělé stárnutí: – doba výdrže určená výrobcem, – teplota mezi 140 a 190 °C. |
(c) všechny ostatní hliníkové slitiny mohou být použity pro výrobu lahví, pokud předem vyhoví při zkoušce korozní odolnosti v souladu s požadavky příslušných technických norem
2.1.3 Výrobce lahví opatřuje, předkládá a uschovává doklady o rozboru taveb materiálu použitého pro výrobu lahví.
2.3 VÝPOČET ČÁSTÍ NAMÁHANÝCH PŘETLAKEM
2.3.1 Tloušťka stěny válcové části lahve nesmí být menší než tloušťka vypočítaná dle vzorce:
kde R je nižší hodnota z těchto dvou hodnot:
- Re
- 0,85 x Rm.
2.3.2 Nejmenší tloušťka stěny nesmí být v žádném případě menší než + 1,5 mm.
2.3.3 Tloušťka stěny a tvar dna a horní zaoblené části lahve musí být takové, aby byly splněny požadavky zkoušek podle bodů 3.2 (zkouška na roztržení) a 3.3 (cyklická únavová zkouška).
2.3.4 Aby se dosáhlo vyhovujícího rozdělení napětí, musí se tloušťka stěny lahve v oblasti přechodu mezi válcovou částí a dnem zvětšovat postupně, pokud je tloušťka dna větší než tloušťka stěny válcové části.
2.1.4 Musí být umožněno provádět nezávislé chemické rozbory. Tyto rozbory se musí provádět na zkušebních vzorcích odebraných buď z polotovaru dodaného výrobci lahví nebo ze zhotovených lahví. Pokud je rozhodnuto odebrat zkušební vzorek z lahve, je přípustné jej odebrat z jedné z lahví, které byly již předtím vybrány pro mechanické zkoušky podle bodu 3.1 nebo pro tlakovou zkoušku na roztržení podle bodu 3.2.
2.1.5 Tepelné a mechanické zpracování slitin podle bodu 2.1.2 písm. (b) a (c)
2.1.5.1 Poslední operací při výrobě lahví, mimo obrábění na čisto, je umělé stárnutí.
2.1.5.1.1 Výrobce uvede parametry konečného zpracování, které provádí, tj.:
— jmenovité teploty homogenizace a umělého stárnutí,
— jmenovité doby skutečné výdrže na teplotách homogenizace a umělého stárnutí.
Při tepelném zpracování je výrobce povinen dodržovat uvedené parametry v těchto mezích:
– teplotu homogenizace s přesností ± 5 °C,
– teplotu umělého stárnutí s přesností ± 5 °C,
– dobu skutečné výdrže s přesností ± 10 %.
2.1.5.1.2 U homogenizace a umělého stárnutí však výrobce může uvést rozmezí teplot s rozdílem mezi krajními hodnotami nepřevyšujícím 20 °C. Pro každou z těchto krajních hodnot uvede rovněž jmenovitou dobu skutečné výdrže.
Pro každou mezilehlou teplotu se jmenovitá doba skutečné výdrže určí v případě homogenizace lineární interpolací doby výdrže a v případě umělého stárnutí lineární interpolací logaritmu doby výdrže.
Výrobce provádí tepelné zpracování při teplotě v rozmezí uvedeném pro dobu skutečné výdrže, která se nesmí lišit od jmenovité doby výdrže vypočtené výše uvedeným způsobem o více než 10 %.
2.1.5.1.3 V dokumentaci předkládané notifikované osobě při posuzování shody výrobce předloží doklady o konečném tepelném zpracování, které provedl.
2.1.5.1.4 Kromě konečného tepelného zpracování výrobce uvede také všechna tepelná zpracování provedená při teplotě vyšší než 200 °C.
2.1.5.2 Výroba lahve nezahrnuje kalení a umělé stárnutí.
2.1.5.2.1 Výrobce uvede parametry posledního tepelného zpracování, které provedl za teploty vyšší než 200 °C, přičemž v případě potřeby musí brát v úvahu rozdíly mezi různými částmi lahve.
Rovněž všechny operace tváření (například protlačování, tažení nebo tváření horní zaoblené části), při nichž teplota kovu nepřesahuje 200 °C a které nejsou následovány tepelným zpracováním při teplotě vyšší než zmíněná hodnota, jakož i polohu části tvářeného tělesa lahve, která byla podrobena největšímu tváření za studena, a příslušný stupeň přetvoření za studena.
Pro účely tohoto ustanovení se “stupněm přetvoření za studena“ rozumí poměr, kde „S“ je počáteční průřez a „s“ je konečný průřez.
Výrobce musí dodržet uvedené parametry tepelného zpracování a tváření v těchto mezích:
- dobu tepelného zpracování s přesností ± 10 % a teplotu s přesností ± 5 °C,
- stupeň přetvoření za studena té části lahve, která byla podrobena největšímu přetvoření za studena, s přesností ± 6 %, je-li průměr lahve rovný nebo menší 100 mm, a s přesností ± 3 %, je-li průměr větší než 100 mm.
2.1.5.2.2 U tepelného zpracování však výrobce může uvést rozsah teplot s rozdílem mezi krajními hodnotami nepřevyšujícím 20 °C. Pro každou z těchto krajních hodnot musí uvést jmenovitou dobu skutečné výdrže. Pro každou mezilehlou teplotu se určí jmenovitá doba skutečné výdrže lineární interpolací.
Výrobce zajistí provedení tepelného zpracování při teplotě v rozmezí uvedeném pro dobu skutečné výdrže, která se nesmí lišit od jmenovité doby výdrže vypočtené výše uvedeným způsobem o více než 10 %.
2.1.5.2.3 V dokumentaci předkládané notifikované osobě při posuzování shody výrobce parametry konečného tepelného zpracování a operace tváření.
2.1.5.3 Pokud se výrobce rozhodl uvést rozmezí teplot tepelného zpracování podle bodů 2.1.5.1.2 a 2.1.5.2.2, uvede pro posuzování shody dvě skupiny lahví, jednu složenou z lahví, které se podrobily tepelnému zpracování při nejnižší teplotě předpokládaného rozmezí, a druhou složenou z lahví, které se podrobily tepelnému zpracování při nejvyšší teplotě a při odpovídajících nejkratších dobách výdrže.
2.4 KONSTRUKCE A JAKOST PROVEDENÍ
2.4.1 Výrobce kontroluje u každé lahve tloušťku stěny a stav vnitřního a vnější povrch pro ověření že:
– tloušťka stěny není nikde menší než udává výkresová dokumentace,
– vnitřní a vnější povrch lahve nevykazují vady, které by mohly negativně ovlivnit provozní bezpečnost lahve.
2.4.2 Ovalita válcového pláště musí být omezena tak, aby rozdíl mezi největším a nejmenším vnějším průměrem v tomtéž průřezu nebyl větší než 1,5 % střední hodnoty těchto průměrů. Maximální odchylka válcové části pláště od přímky nesmí překročit 3 mm na 1 m délky.
2.4.3 Patní kroužky, pokud jsou na lahvích provedeny, musí být dostatečně pevné a musí být vyrobeny z materiálu, který je s ohledem na korozi kompatibilní s typem materiálu, z něhož je láhev vyrobena. Tvar patního kroužku musí lahvi zajistit dostatečnou stabilitu. Patní kroužky nesmějí umožňovat hromadění vody nebo vnikání vody mezi kroužek a láhev.